坤同智能仓储，从2014年开始专注于工业用品的智能化管理，在国内首个推出智能小仓库产品，开创工业用品管理新模式。基于对工业用品的深刻理解，坤同通过智能设备+平台能力赋能供应端和工厂端，对OEM紧固件、劳保用品、备品备件等工业用品进行智能化仓储管理，实现企业物料管理信息化、数字化、智能化。坤同致力于提升客户的精益化管理水平，通过数字化的方式消除工业用品管理过程中的浪费，为企业有效提升工业用品仓储管理效率，降低库存成本。



消除物料管理七大浪费
实现物料管理降本30%
物料管理，作为每一个企业都需要投入人力进行运营管理的生产环节，入库前的品质质检可能产生的不良品浪费，物料领用出库，存储，转移，反复盘点等多个环节，则会因为过长的流程和环节造成员工领用的等待，物料在生产现场和仓库之间的反复移动造成过多动作的浪费，同时仓管的大部分精力都在重复性的打单发料上，没有有效的运用人力。而人工盘点的不及时则会导致库存呆滞，或者到料不及时带来停机等待的风险。这些都是在物料管理中经常产生的浪费现象，坤同经过多年工业用品管理的沉淀，已总结了一套智能仓储精益管理的标准化解决方案，通过快速部署帮助企业实现工业用品的精益管理。
 

品质缺陷的浪费
辅料耗材的品质缺陷、错用会间接影响产品的品质。针对这个问题，坤同通过数字化的领用方式和权限管理有效实现物料管理防呆防错；整洁规范的5S管理模式也促进了产品的安全生产；此外震坤行EVM的寄售模式（指由物料供应商，如震坤行进行免费布机，小仓库内物料由供应商供应，定期补货），提供行家精选的正品行货，从根源上杜绝缺陷物料。


 
过量生产的浪费
生产计划与辅料采购计划常常同步出现问题，导致辅料消耗无度或者库存积压。坤同智慧管理平台通过与ERP等企业的生产系统打通，实现生产工单紧密同步，同时通过可视化历史数据的对比，进行分析预测，避免过度备货，消除过度生产。
 
等待的浪费
在物料领用、流程审批等过程中存在巨大的等待浪费，坤同首先在流程上进行简化，涉及物料管理的相关人员（领用员工、仓管、采购员）工作流程由原来的至少5步以上缩短为2步，从30分钟的时间减少到30秒，大大降低等待时间；其次提供7*24小时的不间断服务，针对加班、夜班期间物料领用的需要可以实现无差异化服务，消除等待。在EVM的寄售模式下可实现物料的自动补货，也消除了缺料后的等待时间。
 
管理的浪费
在物料管理中也会存在人员投入、管理不规范的浪费问题，坤同智能仓储解决方案通过自动化流程，能够有效释放人力，让员工可以投入到其他更有价值的工作当中，另外可以有效地规范员工领料的行为，杜绝人为造成的浪费。
 
移动运输的浪费
物料在工厂内被过多移动也会造成极大的浪费，坤同设备部署在员工的生产线边，减少员工走动的距离，物料触手可达，减少物料移动运输地浪费。
 
库存的浪费
针对过多、过期的库存呆滞浪费，坤同智慧管理平台可以实现物料实时盘点，减少呆滞物料，提高周转率。在EVM模式下可以实现０库存，消除库存浪费。
 
过多动作和工序的浪费
物料管理中不必要的动作和工序也会造成浪费，坤同首先通过数字化手段简化了流程，其次可以实现多系统的无缝对接，统一用户登录入口，减少重复操作。


标杆案例应用
降本增效成果显著
西电集团作为国有电气制造行业的领头羊，随着管理理念的不断升级，客户面临着智能化管理和数字化转型的困扰，面对复杂的OEM紧固件及MRO辅料管理困扰，西电选择了与坤同进行深入合作，采用智能小仓库对紧固件及办公物资等线边物料进行精益管理。

方案落地后，物料采用先领料后结算的方式，客户无需承担库存成本，商品呆滞和库存资金问题都得到了解决；通过领料数据智能管理，之前因数据混乱引起的超领、多领导致的浪费也得到有效消除。另外从增效方面来看，坤同帮助客户从采购、出入库、质检和领料流程都进行了优化，比如员工之前领料受仓管人员工作时间、审批人员时间的影响，流程繁琐且周期很长，平均领料需30分钟，经过改造后员工只需要在线边设备刷卡领料，不但领料流程缩减到30秒，且可实现7*24小时随用随取。

根据客户反馈，使用坤同数字化管理系统后，数据准确率从原来的50%提高到99%，通过一年的跟踪，坤同为客户实现了综合成本31%的减少和综合效率50%的显著提升。

作为国内首个引入智能小仓库的企业，目前，坤同已服务世界500强、国/央企客户及先进制造业企业超1000家，服务行业遍及汽车、电子、电气、化工、食品等，总布放设备台数超5000台。未来坤同也将专注于工业用品的智能化仓储管理，聚焦细分领域，成为赋能供应链和工厂等多方的智能仓储管理平台。